“2019年完成修旧利废25项，节约金额150万；2020年完成修旧利废34项，节约金额830万元；2021年完成修旧利废94项，节约1777万元.....油缸类、液压阀类修配合格率达97%以上，为公司创效金额约2757万元。”
一连串递增数字的背后，是神南产业发展公司提质增效成果最好的展示。为了进一步提升经营水平，神南产业发展公司机电设备维修中心液压车间以“三提一降两保”为目标导向，将修旧利废作为当前工作的切入点和发力点。通过开源节流、降本增效，提升旧件、废件的利用率，为公司降低成本贡献基层力量。
勤俭持家“过日子”
报废的液压支架当做旗杆，废旧的铁网当做旗面，不要的铁皮重新“包装”做成五角星，微风袭来，轻微摆动的国旗，在阳光的照射下是那么的耀眼.......而这样的作品，在液压车间厂区比比皆是。
“以前普遍被我们认为‘下岗’的废品，现在经过工人们的精雕细琢制成红船、国旗、党旗、磨盘等作品，虽然没有产生多大的经济效益，但却以精神文明的方式又延续了它存在的价值”液压车间经理刘德珩讲道。
废旧的螺丝，抹点润滑油就能“起死回生”；花个几十元，就能让坏了的分线盒“再就业”....现如今，这样的勤俭节约在该车间随处可见。工人们通过“修旧利废”，对拆卸下来的设备认真检查，细心修复，在确保设备检修工艺、质量达到安全生产标准的前提下，实施更换零件、小翻新等措施，使旧设备换新颜，在提高员工技能水平的同时，也为公司节约了不必要的额外支出。
据悉，该车间一、二季度累计开展16项修旧利废,全年节约资金共计400余万元。
攻坚克难“出点子”
该车间主要承担油缸、辅阀、电液控等设备的修配工作，而液压阀和电液控就占了整个车间维修费用一半以上。“电液控系统作为支架的核心部位，技术难度大，每套支架的电液控系统外委维修费就要500万元左右甚至更多。”技术员冯龙龙说道。
回忆第一次自主维修电液控，参与自主维修的阀电班张五成、李云等人现在还是历历在目。2020年7月，该车间接到某矿7米支架181台电液控大修的生产任务，当时正承接着其他两矿两套支架电液控的项修工作，选派外委抢修时间紧，费用高，自主维修技术又不成熟，这成了当时困扰该车间的一道难题。
“选派外委时间不够，那我们为什么不自主维修，这样就可以按时完成维修任务”当时的阀电班班长王怀清大胆的提议到。
最后，大家通过请教厂家，查询资料、利用互联网等方式，由号称液压“心脏”内科专家李云大胆应用了内科听诊器原理，快速精准判断主阀串液的具体部位。在干净的环境下彻底解决了主阀串液的技术难题，仅此项工作就为公司节约资金205余万元。
“这是我车间第一次尝试电液控自主维修，从外委维修到自主维修这是一次质的飞跃，是技术的一次革新，是高质量发展的趋势”车间经理刘德珩兴奋的讲到。
精细管理“亮法子”
为了进一步引导广大职工积极参与修旧利废工作，杜绝材料浪费现象，提高生产效率，降低生产成本，降低维修费用，实现企业的可持续发展。该车间实施精细化管理，建立了修旧利废收发台账，新旧件的存放区分标识明确，车间不定期对作业现场进行追踪检查，了解材料的实际损耗情况，将多领、乱丢的行为纳入月度考核之中。
“仓库管理要的就是心细，出入库台账一定要记录清楚，只要将材料合理利用，利润就出来了。”仓库管理员陈艳峰对身边的同事说道。
同时，该车间根据生产任务合理规划作业场地，物料摆放合理避免，搬运次数过多，避免交叉作业，提高作业工序间的衔接性，减少吊装、转运成本。可以说精细化管控极大地提升了员工深挖设备潜效的热情，回收废旧物资，让配件发挥出了最大价值，形成了“能用不领新，能修不丢弃”的氛围，减少不必要的消耗。（姬宸慞）
