20分钟支护一排，一小时可掘进3米，智能掘进机器人从联合试运转时的每天3米到单日进尺突破45米，人均工效提升到3m/工，2020年12月份月进尺更是达816米，超额完成两级公司下达的任务，用硬实力打造“智能快掘”新名片。
45米源于对创新的不断追求
为进一步提升掘进效率和更好地适应一号煤矿112204胶运顺槽工作面复杂地质条件下巷道掘进施工要求，榆北煤业小保当公司以理论优秀的大学生为基础、经验丰富的技术人员为骨干组建了智能快掘技术攻关团队，于2020年10月和11月两个阶段对机器人进行了技术改造，历时27天完成钻锚机器人、运输系统、通风除尘系统、自动化控制系统等6大项60余项技术改造，为掘进机器人插上创新的“翅膀”。
正是对创新的不断追求，在设备安装过程中，面对机器人盾体庞大，尺寸与巷道断面不匹配，盾体过重不便组装等种种困难阻碍，小保当公司充分发挥党支部战斗堡垒作用，成立了机器人系统技术攻关的党员突击队，激发攻关小组成员集思广益，创新性地提出了利用三角形稳定性原理来加工护盾顶梁安装辅助架，不仅提高了设备起吊、安装的安全性，也使得设备安装比计划提前11天完成。
45米源于智能化的科技引领
智能掘进机器人是在陕煤集团主导下，利用集团煤炭板块科技引导资金，由西安重装集团联合西安科技大学和公司共同开发，西安煤矿机械公司负责承担研制的重点科研项目。该设备集掘、支、锚、运、通风、除尘等功能于一体，具有智能定性截割、智能定位定向、智能形式纠偏、智能运网布网、多机器人协同控制与并行作业、数字孪生驱动和远程智能监测监控等功能，实现了地面与井下全系统虚拟智能测控和一键启停。
“智能掘进机器人相比于其它快速掘进设备最大的优势在于智能定位和智能定向，我们在集控中心可实现对整个设备的监测监控和定向掘进，就如同人的大脑，对整套设备进行智能管控，从而实现作业人员大幅减少，生产工效显著提高。”大学生掘进机器人司机杜凯说道。
45米源于产学研的制度创新
在2020年10月份机器人掘进过程中，由于遇到了大面积硬度为f=5，厚度1.7～2.1m的细砂岩夹矸，厚度不均匀的夹矸层导致掘进机切割困难，截齿消耗量急剧增加，严重影响了掘进速度，平均每割一刀就要损坏10到20个截齿，单班掘进进尺不足3米。此时，该公司主动发挥产学研优势，联合西安科技大学岩石力学课题组，根据地质写实资料，组成技术团队对112204胶运工作面进行了水压预裂施工。
绘制夹矸3D模型，预测走向及变化规律，分析岩石成份，确定夹矸层厚度和压裂区域和水压预裂选用的药剂，技术团队创新产学研新机制，发挥科研人员技术和操作人员经验两大优势，制定了煤层砂岩夹矸水压破碎软化的技术方案与施工方案，提出了掘进工作面煤层砂岩夹矸耦合预裂破碎新方法。压裂完成后，掘进速度大幅提高，在半煤岩巷日进尺最高纪录达到20米。
“在智能掘进机器人的改造和创新协同上，我们充分发挥产学研的制度优势，不定期邀请厂家进矿区，科研技术人员上讲堂，搭建产学研创新平台，用产学研的‘动能’提升‘智能快掘’势能。”榆北煤业公司党委委员、小保当公司党委书记、董事长、总经理杨征说道。
45米，不仅仅是数字，背后更折射出小保当公司在“智能快掘”上的不断追求和大胆创新。时不我待，小保当人在开启“十四五”的新征程上，跑出追赶超越“加速度”，用硬实力打造了“智能快掘”的靓丽新名片。（陈兵）
