运料车辆“刷卡”进厂、机械“手”精准采样、智能制化室全自动化验、加密系统构造样品“隔离墙”、流程数据“云端”交互……近日，在黄陵矿业发电公司，以数字化、自动化、信息化为基础，以物联网为神经的“物料智能化管控”系统结束安装调试，进入试运行状态。
“最大的变化就是不用来回下车办手续、填单子了，省时、省事。”看着手机App传来的运单票据，卡车司机徐铭笑着说。得益于射频识别器、智能采样间、无人值守磅房，与物料智能管控平台之间的互通智联，运料车辆在厂区“无障碍”通行成为可能。
车辆进场管理是物料智能化管控的第一道程序。黄陵矿业发电公司为所有进厂运料车辆安装了电子射频卡，绑定车牌号、车辆尺寸、物料类别等多种信息，输煤车司机则另外安装配套的手机App，在进厂前上传煤炭来源、煤种信息和电子发煤单，物料智能管控平台通过射频识别器与App上传数据，同步感知、自动分流，引导石灰石、尿素、柴油运输车辆进入免采样“快速通道”，输煤车进入智能采样间，按照提前生成的采样方案，在激光定位、图像识别技术的支持下快速采样，极大地缩短了运料车辆进场时间。在各类运料车辆完成卸料称重后，物料智能管控平台自动生成运输单据，传输至司机手机App，作为运费结算依据，物料入场、车辆出厂整体流程实现“智能化”，高效便捷确保物料管控整体环节顺畅运行。
“新系统试运行后，车辆登记由4分钟缩短至10秒钟，单车过磅、采样由10分钟缩短至3分钟，‘车等人、车等车’现象不复存在。”该公司发电二车间辅网运行副主任许高峰介绍说。
“智能化”带来的高效便捷，在物料管控各个环节都显而易见。过去，对一批次燃煤进行采制化作业，一个班仅能化验煤样6-8个，工人劳动强度大、作业环境差。现在，燃煤自动采样间可直接将煤样通过密封式皮带输入破碎机，标准样粒一次性制成，转运到智能制化室进行制样、化验，有效降低了工人劳动强度，解决了传统采样过程中漏煤、粘煤及残留混料等问题，最大限度降低了煤样的水分损失，保证后续智能制化室流程的精准度。
智能制化室由无人制样系统、无人化验系统、气动传输及机器人存样系统构成，是“物料智能化管控”系统实时感知燃煤品质的“神经末梢”。
“效率成倍提升，数据安全精确。”谈及智能制化室的优势，有着16年从业经验的“采制化”班长冯缀缀深有体会。
在智能制化室，三台六轴工业机器人分别充当制样员、化验员、存样员角色，可存储煤样2275个，24小时不间断制备、化验样品108个，并自动生成煤质报表，上传至物料智能管控平台，为值长室、发电二车间等生产部室，进行燃煤调度、掺配，调整机组运行方式提供实时数据。此外，智能制化室作业全流程进行煤样编码加密、气动传输，搭配设备内部自清洁功能，彻底实现“人样分离”，杜绝人为因素影响及样品交叉污染，使燃煤质检数据更加精确、客观、真实。
此外，为更好地发挥“物料智能化管控”系统效能，该公司以“分散管理、专业调度”为思路，设立桌面调度中心，中转“物料智能化管控”系统“信息流、控制流、数据流”，定制可视化、集成化设备远程控制界面，邀请厂房专家，为班组人员“补上”新系统运行培训课，培养专业调度员，使入厂、计量、采样、制样、化验环节的无人化作业实现“更精更专”的一对一实时监控，保证“物料智能化管控”系统高效运转。
近年来，黄陵矿业发电公司依托大数据、云计算、物联网、AI等技术，确立了“以减少人为干预，提高可控性，加强数据采集分析，全面提升企业智能化管理水平”的“智慧电厂”建设思路，智慧物料管控系统便是打造智慧电厂品牌的重要举措之一。
“目前，我们已投运了‘无人值守化学制水一键启动’‘智慧仓储’、设备管理‘二维码系统’‘机器人在线检测固定碳’等‘智慧电厂’子模块。未来，我们将持续推进智慧电厂‘一中心六系统两应用三平台’的建设、优化，全力打造黄陵特色‘智慧电厂 ’品牌。”谈及未来发展，黄陵矿业发电公司经理张代信心满满。（高一木 冯缀缀）
